مهندسان ابزار دقیق و کنترل (I&C) نقش ها و مسئولیت های حیاتی در طول چرخه عمر پروژه کارخانه فرآیند دارند. این مقاله بر روی مدل فعالیت ایمنی نقش‌ها و مستندات مهندس I&C در یک پروژه تمرکز دارد.

 مدیریت ایمنی فرآیند و ایمنی عملکردی

جنبه اساسی هر پروژه صنعتی، ایمنی و مدیریت ریسک است که باید توسط همه تیم های پروژه (از جمله مهندسان I&C) در نظر گرفته شود. مدیریت ایمنی و ریسک پروژه‌های صنعتی شامل مقوله‌ها و اقدامات مختلفی است که یکی از بخش‌های مهم آن ایمنی عملکردی (نگاه کنید به شکل 1) است که مهندسان ابزار دقیق و کنترل نقش حیاتی در اجرای آن دارند. ایمنی عملکردی کارخانه‌های فرآیند عمدتاً توسط سیستم‌های ابزار دقیق ایمنی (SIF) و سیستم‌های ابزار دقیق ایمنی (SIS) اجرا می‌شود که در دو استاندارد IEC-61511 و IEC-61508 تعریف و توضیح داده شده‌اند.

به طور کلی، ایمنی کل فرآیند کارخانه‌های فرآیند توسط مدیریت ایمنی فرآیند (PSM) انجام می‌شود که بخش اساسی مدیریت ریسک برای پروژه‌های صنعتی است . PSM از ابزارهای مدیریت ایمنی عملکردی و غیرعملکردی به منظور کاهش/به حداقل رساندن وقوع خطرات (یا خطرات) و اثرات / پیامدهای وقوع آنها استفاده می کند. از طرفی PSM دو رویکرد کلی دارد که عبارتند از: پیشگیری و کاهش خطرات و پیامدهای آن. معمولاً برای رسیدن به نتایج خوب در به حداقل رساندن خطرات و اثرات آنها در کارخانه های فرآیندی، لایه های حفاظتی وجود دارد که باید در نظر گرفته شود و از آنها مراقبت شود.

مهندسی ابزار دقیق و کنترل

تجهیزات تشخیص سطح مخازن یا سنسورهای سطح سنج ابزارهایی هستند که برای اندازه‌گیری و نظارت بر سطح مایعات در مخازن و مخازن ذخیره‌سازی مختلف استفاده می‌شوند. این تجهیزات از اهمیت بسیاری در صنایع مختلف برخوردارند، از جمله صنایع نفت و گاز، صنایع پتروشیمی، آب و فاضلاب، خودروسازی، و صنایع خوراکی.

کاربردهای سطح سنج

1. سنسورهای فشار آب: این سنسورها برای اندازه‌گیری سطح آب در مخازن آبیاب‌ها، مخازن تانکرهای ذخیره آب، و سیستم‌های آب‌رسانی استفاده می‌شوند. زمانی که سطح آب به حد مشخصی می‌رسد، این سنسورها به سیستم‌های کنترلی اعلام می‌کنند که آب را تعبیه کنند یا متوقف کنند.

2. سنسورهای اولتراسونیک: این نوع سنسورها بر اساس ارسال و دریافت امواج اولتراسونیک عمل می‌کنند. آنها برای اندازه‌گیری سطح مایعات مختلف مانند نفت، گاز، آب، و سایر مایعات به کار می‌روند. سنسورهای اولتراسونیک معمولاً در مخازن بزرگ مانند مخازن نفتی و گازی به کار می‌روند.

3. سنسورهای فشار دیافراگم: این سنسورها با استفاده از دیافراگم‌هایی که به مایع متصل هستند، فشار مایع را اندازه‌گیری می‌کنند. از آنجا که فشار به سطح مایع مرتبط است، می‌توان از این اطلاعات برای تعیین سطح مایع در مخازن استفاده کرد.

4. سنسورهای آلترانویی: این سنسورها برای اندازه‌گیری سطح مایعات مختلف با استفاده از موج‌های مایکروویو و اصول آلترانویی (تاخیر در انتشار موج‌ها) استفاده می‌شوند. آنها به خصوص در مخازن شیشه‌ای و شفاف کاربرد دارند.

5. سنسورهای نوری: این نوع سنسورها بر اساس تفاوت در شدت نور تابیده شده توسط مایع در مخزن عمل می‌کنند. زمانی که سطح مایع تغییر می‌کند، شدت نور تغییر می‌کند و از این طریق می‌توان سطح مایع را اندازه‌گیری کرد.

در کنار این انواع تجهیزات تشخیص سطح مخازن، سیستم‌های نمایشگر و کنترل نیز معمولاً به کار می‌روند تا اطلاعات سطح مایع را به صورت گرافیکی به کاربران نمایش دهند و در صورت نیاز به کنترل فرآیندها و پیشگیری از افتراق‌های غیرمطلوب در سطح مایع واکنش نشان دهند. تجهیزات تشخیص سطح مخازن به بهبود کارایی، ایمنی و بهره‌وری در مخازن و فرآیندهای مختلف کمک می‌کنند.

سنسورهای تشخیص سطح مخازن به عنوان اجزای بسیار حیاتی در سیستم‌های کنترل و اندازه‌گیری مورد استفاده قرار می‌گیرند. بسته به نوع مایع و شرایط محیطی مخزن، انتخاب سنسور مناسب بسیار مهم است. این تجهیزات می‌توانند به صورت مستقیم به افزایش ایمنی فرآیندها کمک کنند. به عنوان مثال، در صنایع نفت و گاز، دانستن سطح دقیق مایعات در مخازن از پیشگیری از انفجارها و حوادث خطرناک می‌تواند جلوگیری کند.

علاوه بر این، این تجهیزات در بهره‌برداری بهینه منابع نیز نقش دارند. با کنترل دقیق و بهینه مقدار مایع در مخازن، مصرف انرژی و مواد به حداقل می‌رسد و در نتیجه هزینه‌ها کاهش می‌یابد.

از آنجا که سنسورهای تشخیص سطح مخازن در شرایط محیطی مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند، عمر مفید و دقت این تجهیزات بسیار مهم است. به همین دلیل، نگهداری و کالیبره کردن منظم این سنسورها بسیار حیاتی است تا دقت اندازه‌گیری‌ها حفظ شود.

در نهایت، تجهیزات تشخیص سطح مخازن به صورت معمول در صنایع مختلف به تحقق اهداف مختلفی کمک می‌کنند، از جمله بهبود ایمنی، بهره‌وری و کیفیت فرآیندها. به عنوان یک جزء اساسی از سیستم‌های کنترل و نظارت، نقش بسیار مهمی در تضمین عملکرد صحیح و ایمنی تجهیزات صنعتی ایفا می‌کنند.

نمایشگر و کنترلر در تجهیزات ابزار دقیق: نقش بی‌بدیل در کنترل و نظارت فرآیندها

نمایشگر و کنترلر یکی از عناصر اساسی در تجهیزات ابزار دقیق می‌باشد که نقش حیاتی در کنترل و نظارت بر پارامترهای مختلف در صنایع و سیستم‌های مختلف ایفا می‌کند. این دستگاه‌ها اطلاعات جمع‌آوری شده توسط سنسورها و تجهیزات ابزار دقیق را نمایش می‌دهند و از طریق کنترل‌ها و دستورات مخصوص به صورت خودکار فرآیندها را بهینه‌سازی و کنترل می‌کنند. در این مقاله، به بررسی نقش نمایشگر و کنترلر در تجهیزات ابزار دقیق و کاربردهای آنها خواهیم پرداخت.

بخش اول: نقش نمایشگر در تجهیزات ابزار دقیق نمایشگرها در تجهیزات ابزار دقیق وظیفه ارائه اطلاعات دقیق و قابل فهم به کاربران را دارند. این اطلاعات می‌توانند شامل مقادیر اندازه‌گیری شده توسط سنسورها، واحدهای اندازه‌گیری، و وضعیت فعلی فرآیند باشند. نمایشگرها معمولاً به صورت عددی، گرافیکی، یا ترکیبی از هر دو این نوع نمایش اطلاعات را ارائه می‌دهند. این اطلاعات به کاربران کمک می‌کنند تا وضعیت فرآیندها را در زمان واقعی درک کرده و به تصمیم‌گیری‌های موثرتری برای کنترل فرآیندها برسند.

بخش دوم: نقش کنترلر در تجهیزات ابزار دقیق کنترلرها در تجهیزات ابزار دقیق وظیفه کنترل و تنظیم پارامترهای فرآیندها را بر عهده دارند. این دستگاه‌ها بر اساس اطلاعات دریافتی از سنسورها و نمایشگرها، تصمیم‌گیری‌های خودکار انجام می‌دهند تا وضعیت فرآیند را بهینه کنند. برخی از کنترلرها به صورت پروپورشنال، اینتگرال، و درایوتیو (PID) عمل می‌کنند که به کنترل دقیق تر و پایدارتر فرآیندها کمک می‌کنند.

بخش سوم: کاربردهای نمایشگر و کنترلر در صنایع مختلف نمایشگرها و کنترلرها در صنایع متنوعی از جمله صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، خودروسازی، صنایع غذایی، تولید انرژی، و دیگر صنایع استفاده می‌شوند. به عنوان مثال، در صنعت نفت و گاز، نمایشگر و کنترلر به کنترل و نظارت بر فشار، دما، جریان، و سایر پارامترهای فرآیندی در مخازن نفتی و گازی کمک می‌کنند. در صنعت خودروسازی، این تجهیزات در خطوط تولید برای کنترل پروسه‌های تولید و کیفیت محصولات استفاده می‌شوند.

نتیجه‌گیری: نمایشگر و کنترلر به عنوان اجزای حیاتی تجهیزات ابزار دقیق نقش بسیار مهمی در کنترل، نظارت، و بهینه‌سازی فرآیندها ایفا می‌کنند. این تجهیزات به کاربران اطلاعات دقیقی از وضعیت فرآیندها ارائه می‌دهند و از طریق کنترل‌های هوش مصنوعی و پیشرفته به بهبود کارایی و کیفیت فرآیندها کمک می‌کنند. از این رو، نمایشگر و کنترلر به عنوان عناصر بی‌بدیل در اتوماسیون صنعتی و بهره‌وری فرآیندها تلقی می‌شوند و از اهمیت بسیاری برخوردارند.

از آنجا که تکنولوژی تجهیزات ابزار دقیق همچنان در حال توسعه و بهبود است، نمایشگرها و کنترلرها نیز دارای امکانات و قابلیت‌های پیشرفته‌تری می‌شوند. این امکانات شامل تجزیه و تحلیل داده‌های بیشتر، اتصال به شبکه‌های اینترنت اشیاء (IoT) برای مانیتورینگ از راه دور، قابلیت‌های هوش مصنوعی برای تصمیم‌گیری‌های هوشمندانه تر، و ایجاد گزارشات تحلیلی جهت بهبود کارایی فرآیندها می‌باشد.

در زمینه صنایع خودروسازی، به عنوان یک مثال، نمایشگر و کنترلر با قابلیت‌های پیشرفته می‌توانند فرآیندهای تولید را به صورت دقیق‌تر و تنظیم‌شده‌تر کنترل کرده و باعث کاهش تعداد محصولات ناسازگار می‌شوند.

در ختم این مقاله، نمایشگر و کنترلر در تجهیزات ابزار دقیق به عنوان یکی از مهمترین اجزای فنی شناخته می‌شوند. این تجهیزات نه‌تنها به کاربران اطلاعات دقیقی از وضعیت فرآیندها ارائه می‌دهند، بلکه از طریق کنترل‌ها و تصمیم‌گیری‌های هوشمندانه فرآیندها را بهبود می‌بخشند. با پیشرفت تکنولوژی، امکانات و کاربردهای نمایشگرها و کنترلرها به صورت مداوم گسترش می‌یابد و نقش بیشتری در بهبود کارایی و کنترل دقیق فرآیندها ایفا می‌کنند.

تجهیزات ضد انفجار یکی از عوامل بسیار مهم در حفظ ایمنی و جلوگیری از حوادث و انفجارها در محیط‌های خطرناک می‌باشند. این تجهیزات با توجه به خطرات ناشی از انفجار گازها، بخارها و ذرات قابل اشتعال در صنایع مختلف نظیر صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، معادن، صنایع شیمیایی، و حتی ساختمان‌سازی استفاده می‌شوند. در این مقاله، به بررسی نیاز به تجهیزات ضد انفجار، انواع آنها، و کاربردهای اصلی در صنایع مختلف پرداخته خواهد شد.

نیاز به تجهیزات ضد انفجار محیط‌های خطرناک مانند معادن، کارخانجات شیمیایی، و نفت‌وگاز با خطر انفجار و انفجارهای گازی و گرد و غبار ذرات قابل اشتعال روبه‌رو هستند. در این محیط‌ها، حوادث انفجاری می‌توانند منجر به آسیب‌های جدی برای انسان‌ها، تجهیزات، و محیط زیست شوند. تجهیزات ضد انفجار با ایجاد محیط‌های امن و ایمنی و اجتناب از منشاءهای ایجاد انفجار به حفظ ایمنی کمک می‌کنند.

انواع تجهیزات ضد انفجار

1. لوازم الکتریکی ضد انفجار: این تجهیزات شامل موتورها، دیسک‌های سوئیچینگ، و دستگاه‌های الکتریکی دیگر هستند که در محیط‌های خطرناک استفاده می‌شوند. آنها با استفاده از مواد و طراحی‌های خاصی به انفجار و آتش سوزی مقاومت می‌کنند.

2. دستگاه‌های ابزار دقیق ضد انفجار: این دستگاه‌ها از قبیل سنسورها، ترانسمیترها، و کنترلرها برای اندازه‌گیری و کنترل فشار، دما، و سایر پارامترهای فرآیند در محیط‌های خطرناک استفاده می‌شوند.

3. تجهیزات مکانیکی ضد انفجار: این تجهیزات شامل ابزارها، کاترها، و ماشین‌آلات مکانیکی با ساختارها و موادی مقاوم به انفجار هستند. آنها با دقت و ایمنی بالا در محیط‌های خطرناک کار می‌کنند.

کاربردهای تجهیزات ضد انفجار

1. صنایع نفت و گاز: تجهیزات ضد انفجار در ایستگاه‌های نفتی، پالایشگاه‌ها، و صنایع نفت و گاز برای حفاظت از انفجارهای گازی و آتش سوزی استفاده می‌شوند. این تجهیزات به ایمنی کارکنان و تجهیزات ایستگاه‌ها کمک می‌کنند.

2. صنایع شیمیایی و پتروشیمی: در تولید و فرآوری مواد شیمیایی و پتروشیمی، تجهیزات ضد انفجار برای کنترل و مدیریت فرآیندها و حفظ ایمنی بکار می‌روند.

3. معادن: معادن ممکن است مناطقی با وجود گازهای قابل اشتعال و ذرات قابل اشتعال باشند. تجهیزات ضد انفجار در معادن برای جلوگیری از انفجارها و حفظ ایمنی کارگران اساسی هستند.

4. صنایع خودروسازی: در کارخانجات خودروسازی، تجهیزات ضد انفجار برای کنترل فرآیندهای تولید و جلوگیری از انفجار در محیط‌های پر از گاز و گرد و غبار استفاده می‌شوند.

نتیجه‌گیری: تجهیزات ضد انفجار به عنوان یکی از اصولی‌ترین و حیاتی‌ترین عوامل در حفظ ایمنی و جلوگیری از حوادث و انفجارها در محیط‌های خطرناک تلقی می‌شوند. استفاده از این تجهیزات به ایجاد محیط‌های کاری ایمن و حفظ انسان‌ها و تجهیزات اهمیت بسیاری دارد و به افزایش بهره‌وری و کاهش خسارات ناشی از حوادث کمک می‌کند. در نتیجه، توسعه و استفاده از تجهیزات ضد انفجار در صنایع مختلف باید به عنوان اولویت مهمی مدنظر قرار گیرد.

ترانسمیتر فشار یک دستگاه ابزار دقیق است که برای اندازه‌گیری و انتقال فشار سیالات یا گازها به یک سیگنال الکتریکی استفاده می‌شود. این تجهیزات در صنایع مختلف از جمله صنعت نفت و گاز، پتروشیمی، صنعت خودرو، صنایع فرآوری مواد غذایی، صنایع داروسازی و بسیاری دیگر استفاده می‌شوند. ترانسمیترهای فشار به دلیل دقت بالا، پایداری و امکان کنترل دقیق بر فرآیندها، از اهمیت بسیاری برخوردارند.

انواع ترانسمیترهای فشار:

1. ترانسمیتر فشار آلمانی: این نوع ترانسمیترها با دقت و پایداری بالا شناخته می‌شوند. طراحی‌های خاصی دارند که به کاهش اثرات دما و فشار محیطی بر دقت اندازه‌گیری کمک می‌کنند.

2. ترانسمیتر فشار دیافراگمی: این نوع ترانسمیترها از دیافراگم‌هایی ساخته شده‌اند که به فشار وارد شده از سیال در مخزن حساسیت نشان می‌دهند. تغییرات در فشار سیال باعث انحراف دیافراگم می‌شود و این انحراف به یک سنسور تبدیل و به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌شود.

3. ترانسمیتر فشار پیزوالکتریک: این ترانسمیترها از پیزوالکتریک‌ها به عنوان عنصر حسگری استفاده می‌کنند. وقتی فشار به پیزوالکتریک وارد می‌شود، تغییرات در ولتاژ تولید شده توسط آن به عنوان سیگنال فشار اندازه‌گیری می‌شود.

کاربردهای ترانسمیترهای فشار:

1. صنعت نفت و گاز: ترانسمیترهای فشار در این صنعت برای اندازه‌گیری فشار در مخازن نفتی و گازی، لوله‌ها، و تجهیزات مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند. این اطلاعات برای کنترل و مانیتورینگ عملیات حفاری، استخراج، و انتقال نفت و گاز بسیار حیاتی هستند.

2. پتروشیمی: در صنایع پتروشیمی، ترانسمیترهای فشار برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای تولید مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این تجهیزات به کنترل دقیق فشار و دما در راکتورها و تجهیزات پتروشیمی کمک می‌کنند.

3. صنایع خودروسازی: ترانسمیترهای فشار در خودروسازی برای اندازه‌گیری فشار در سیستم‌های ترمز، تراکشن، و فشار لاستیک‌ها استفاده می‌شوند. این اطلاعات به بهبود ایمنی و کارایی خودروها کمک می‌کنند.

4. صنایع فرآوری مواد غذایی: در صنایع تولید مواد غذایی، ترانسمیترهای فشار برای کنترل دقیق فرآیندهای تولید و بسته‌بندی مواد غذایی استفاده می‌شوند.

5. صنایع داروسازی: ترانسمیترهای فشار در تولید داروها برای کنترل فرآیندهای تولید و اندازه‌گیری فشار در تجهیزات مختلف داروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در کل، ترانسمیترهای فشار به عنوان تجهیزات ابزار دقیق با دقت و پایداری بالا، در مختلف صنایع جهت کنترل و نظارت بر فرآیندها بسیار مهم هستند و نقش بسیار حیاتی در بهره‌وری و ایمنی این صنایع ایفا می‌کنند.

تجهیزات ابزار دقیق یکی از عوامل کلیدی در پیشرفت صنعت و علم مدرن است. این تجهیزات ابزار دقیق از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند زیرا توانایی اندازه‌گیری دقیق و کنترل متغیرهای مختلف در فرآیندها و سیستم‌های مختلف را دارا هستند. از طراحی و تولید محصولات تا کنترل پروسه‌های صنعتی، تحقیقات علمی و پزشکی، تجهیزات ابزار دقیق ابزارهای بسیار مهمی برای مدیریت دقیق منابع و بهبود کارایی هستند.

یکی از ویژگی‌های مهم تجهیزات ابزار دقیق، دقت بالا در اندازه‌گیری‌های آن‌هاست. این تجهیزات معمولاً با استفاده از سنسورها، فشارگاه‌ها، ترانسمیترها، و تجهیزات الکترونیکی پیشرفته دقت بالایی در اندازه‌گیری‌ها ارائه می‌دهند. این دقت در اندازه‌گیری‌ها به کاربران امکان می‌دهد تا تصمیم‌های بهتری در مورد کنترل فرآیندها و بهبود کیفیت محصولات خود بگیرند.

تجهیزات ابزار دقیق در مراحل مختلف از زندگی روزمره ما نیز تاثیرگذار هستند. برای مثال، تجهیزات ابزار دقیق در اتوماسیون ساختمانی به کنترل دقیق دما، رطوبت و نور محیط‌های داخلی کمک می‌کنند. در صنایع مختلف مانند خودروسازی، مخابرات، نفت و گاز، تجهیزات ابزار دقیق برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای پیچیده و بزرگ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تجهیزات ابزار دقیق از تکنولوژی‌های متنوعی استفاده می‌کنند. از سیستم‌های مکانیکی سنتی تا سنسورهای الکترونیکی پیشرفته و شبکه‌های ارتباطی، تکنولوژی‌های مختلفی در تجهیزات ابزار دقیق به کار می‌روند. این تکنولوژی‌ها به ما امکان می‌دهند تا اطلاعات بیشتری از فرآیندها و متغیرهای مختلف دریافت کنیم و بهبود‌های مستمر در علم و صنعت داشته باشیم.

در نتیجه، تجهیزات ابزار دقیق نقش بسیار مهمی در بهبود کیفیت محصولات، کاهش هدررفت منابع، افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها دارند. این تجهیزات همچنین به ما کمک می‌کنند تا به تحقیقات علمی عمیق‌تری دست پیدا کنیم و مشکلات پیچیده‌تر را حل کنیم. به طور کلی، تجهیزات ابزار دقیق نمادی از تلاش بشر برای بهبود عالمانه و کنترل دقیق‌تر بر فرآیندها و جهان اطراف ما هستند.

اهمیت تجهیزات ابزار دقیق تجهیزات ابزار دقیق

1. دقت بالا: تجهیزات ابزار دقیق به عنوان منابع اصلی اندازه‌گیری دقیق شناخته می‌شوند. این دقت بالا به کاربران اجازه می‌دهد تا به اطلاعات دقیق و قابل اعتمادی دسترسی پیدا کنند که برای انجام پروسه‌ها و تصمیم‌گیری‌های کلان بسیار حیاتی است.

2. کنترل فرآیندها: در صنایع تولیدی و فرآیندهای صنعتی، تجهیزات ابزار دقیق به کنترل فرآیندها و پیشگیری از خرابی‌ها و نقص‌ها کمک می‌کنند. این امر به بهره‌وری و بهبود کیفیت محصولات منجر می‌شود.

3. ایمنی: در صنایع خطرناک مانند نفت و گاز، تجهیزات ابزار دقیق می‌توانند در کنترل و پیشگیری از حوادث و اتفاقات ناگوار مهم باشند. اندازه‌گیری دقیق فشار و دما می‌تواند به ایمنی کارکنان و تجهیزات کمک کند.

کاربردهای تجهیزات ابزار دقیق تجهیزات ابزار دقیق

1. صنایع پتروشیمی و نفت: تجهیزات ابزار دقیق در این صنایع برای کنترل فرآیندها، اندازه‌گیری دما و فشار، و کنترل مخازن استفاده می‌شوند.

2. صنایع خودروسازی: اندازه‌گیری دقیق جریان و فشار در خطوط تولید خودروها بسیار مهم است.

3. صنایع غذایی: تجهیزات ابزار دقیق در تنظیم دما و فشار در فرآیندهای پخت و تولید مواد غذایی استفاده می‌شوند.

4. تحقیقات علمی: تجهیزات ابزار دقیق در آزمایشگاه‌ها برای اندازه‌گیری دقیق پارامترهای مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

کارخانه‌ها، صنایع بزرگ و کوچک، رودخانه‌ها و مخازن آب همگی نیاز به نظارت و کنترل سطوح و حجم باقی‌مانده مواد دارند.

نوع این مواد می تواند مایعات، جامدات، پودر یا مواد دانه بندی شده، ویا ترکیبی از مایعات و جامدات باشد .

ساده ترین و پرکاربرد ترین راه استفاده از لول سوئیچ های تشخیص سطح می باشد که با نام های سوئیچ سطح و لول سوئیچ در صنعت شناخته شده اند.

سوئیچ های سطح موادی مانند مایعات، پودر و مواد دانه بندی شده را داخل مخازن، سیلوها و لوله ها را شناسایی و اندازه گیری می کنند.

سوئیچ سطح چیست؟

سوئیچ سطح سنسوری است که وجود مایعات، پودر یا مواد دانه بندی شده را در یک نقطه ی خاص از مخزن یا سیلو را تشخیص می دهد.

برای جلوگیری از سرریز، یک سوئیچ سطح در نزدیکی بالای مخزن نصب می شود که حد سرریز را مشخص میکند ( اختصارا به آن سوئیچ ماکزیمم یا فول گفته می شود) هنگامی که مواد با سوئیچ سطح تماس می گیرد، رله ای را برای جلوگیری از سرریز شدن مواد از مخزن فعال می کند .

از سویی دیگر یک سوئیچ سطح برای جلوگیری از تخلیه کامل مخزن استفاده می شود یا زمانی که سطح مواد با تخلیه شدن کاهش می یابد (هنگام استفاده مواد) رله ای را برای جلوگیری کاهش مواد درون مخزن فعال میکند، که به آن سوئیچ حد منیمم یا حد خالی شدن مخزن گفته میشود.

انواع لول سوئیچ سطح :

سوئیچ فلوتر یا شناوری: ابتدایی ترین روش کنترل سطح که برای مایعات استفاده میشود نزدیکترین مثال توپی پرکن آب داخل کولر آبی.

سوئیچ سطح خازنی: بر اساس خاصیت ظرفیت خازنی عمل میکند و از پرکاربردترین سوئیچ های سطح مواد جامد و جامدات فله بشمار می آید.

سوئیچ سطح دیاپازونی: بر اساس اصل ارتعاش دیاپازون ساخته شده است و عموما برای کنترل سطح یک نقطه در مخازن حاوی مایعات بسیار کاربرد دارد.

بزرگترین و شناخته شده ترین تولید کنندگان سوئیچ سطح در جهان :

• شرکت VEGA وگا آلمان
• شرکت ENDRESS HAUSER اندرس هاوزر آلمان و سوئیس

هر دو این شرکتها از لحاظ فنی و تکنولوژی بسیار عالی هستند ولی در این مقاله قصد داریم بیشتر، تولیدات شرکت VEGA وگا آلمان بپردازیم.

شاید برایتان جای سوال باشد به چه دلیل محصولات شرکت وگا آلمان را انتخاب کردید؟

کلیه تجهیزات تولید شده این شرکت فقط در کشور آلمان تولید میشود و نه در کشور ثالثی دیگر مثل چین و ...

از بهترین متریال و قطعات الکترونیکی تولید کشورآلمان بهره میبرد

تولیدات وگا بصورت تخصصی صرفا برای تشخیص سطح می باشد و ید طولایی در این زمینه دارد

حال به شرح و توضیح کاربرد انواع لول سوئیچ های خازنی شرکت وگا می پردازیم

سوئیچ سطح خازنی وگا VEGACAP65:

مناسب ترین و پرکاربرد ترین سوئیچ سطح برای مخازن در صنعت سیمان، فولاد، ذوب و صنعت شیشه می باشد

بهترین برای تشخیص سطح مواد جامد و جامدات پودری خورنده وساینده از قبیل: سیمان، سیلیس، آهک، خرده شیشه، کلینکر، گچ و فولاد اسفنجی.

دارای قسمت سنسور و سیم بکسل متصل به وزنه که قابلیت افزایش ارتفاع سیم بکسل برای مخازن تا ارتفاع 32 متر را دارد.

از ویژگی وگا کپ 65 میتوان به موارد زیر اشاره کرد:

• انعطاف پذیری بسیار بالا
• تعمیر و نگهداری بسیار کم
• طول عمر و کیفیت سنسور سطح بسیار بالا
• عملکرد دقیق بدلیل استفاده از وزنه گرانشی

خروجی متنوع به انتخاب مشتری از قبیل :

رله‌ ای (NC.NO) اختصارا DPDTگفته میشود و ترانزیستوری (NPN/PNP)

سوئیچ سطح خازنی وگا VEGACAP66:

از بهترین لول سنج برای صنعت غذایی می باشد و موارد استفاده مکرر در سیلوهای غلات، گندم ،حبوبات، پودر شیر و هرجا که مواد دارای خاصیت خورندگی و سایش نیست.

سوئیچ سطح خازنی وگا VEGACAP64:

مناسبترین لول سوئیچ برای مواد جامد چسبنده مثل قیر

ماکزیمم طول پراب تا 4 متر

سوئیچ سطح دیاپازونی وگا VEGASWING51:

وگا سوینگ 51 کوچکترین و اقتصادی ترین لول سوئیچ دیاپازونی وگا برای تشخیص سطح مایعات می باشد

از بهترین کاربرد ها میتوان به تشخیص سطح مخزن روغن در گیربکس و روتور ها و همچنین مخازن کوچک مایعات مخصوصا مخزن آب اشاره کرد

سوئیچ سطح دیاپازونی وگا VEGASWING61:

لول سوئیچ بسیار کاربردی وگا جهت تشخیص سطح نقطه ای مایعات در مخزن سوخت، مخزن مواد تمیز کننده CIP و مخازن واکنش حلال ها می باشد

سوئیچ سطح دیاپازونی وگا VEGAWAVE61:

بهترین لول سوئیچ سطح جامدات چسبنده و ساینده در سطح جهان قابل استفاده برای جامدات گرانولی و پودری

قابل استفاده در مخازن و سیلو های مواد اولیه

سوئیچ سطح دیاپازونی وگا VEGAWAVE62:

لول سوئیچ دیاپازونی دارای واسط فلکسی مقاوم و انعطاف پذیر برای مواد خام فله و پودری

بیشترین کارایی در مخازن و سیلو های سیمان، مخازن پلی استایرن، مخازن سوخت جامد، سیلو پودر آهک، سیلو گچ، سیلو کربنات و سیلیس

سوئیچ سطح وگا EL4:

بهترین لول سوئیچ سطح برای مخزن رنگ در صنعت خودرو سازی و صنایع رنگ و رزین

منبع

به لطف فناوری راداری وگا پالس، سنسور جمع و جور و اقتصادی AIR 23 مقادیر دقیق اندازه گیری شده را توسط امواج رادیویی ارسال میکند. 

نصب و راه اندازی سنسور راداری پرتابل وگا پالس ایر23 بسیار آسان است و حتی نیاز به کارشناس یا نصاب حرفه ای ندارد.

امروزه اکثر محصولات مقوایی از کاغذهای باطله بازیافتی ساخته می شوند و صنعت بازیافت کاغذ جدیدا بسیار مرسوم شده است از این رو در کارخانه های بازیافت کاغذ، جهت تشخیص مقدار مواد شیمیایی که به عنوان حلال یا چسب بکار برده میشود امری ضروری و مهم است.

لازم به یاداوری است در کارخانه بازیافت کاغذ و مقوا معمولا مواد اولیه در مخازن IBC نگهداری میشود. و این مخازن بعد از مصرف محتویات آن دوباره پر می گردند.

کارخانه بازیافت کاغذ DS Smith در زمینه محصولات کاغذی و خدمات بازیافت فعالیت دارد

در سال 1657 میلادی  در شهر Eerbeek کشور هلند ساخته شده است و یکی از بزرگترین و پیشرفته ترین کارخانه های بازیافت کاغذ و مقوا در اروپا می باشد .

این کارخانه محصولات کانتینری تخته (بوش و گریدهای متوسط) را از 100٪ کاغذ باطله تولید می کند. 

آقای مارکو، هماهنگ کننده فناوری و پشتیبانی محصولات در کارخانه توضیح می دهد: ما سالانه حدود 400000 تن کاغذ و مقوا را بازیافت می کنیم و کاغذ جدیدی از آن تولید می کنیم. 

مشتریان اصلی ما از این کاغذ برای تولید انواع جعبه ها استفاده می کنند. 

مراحل بازیافت کاغذ و مقوا:

فرآیندهای بازیافت کاغذ در چند دهه گذشته به سختی تغییر کرده است. عدل های کاغذ باطله با کمک آب گرم شده و توسط مواد شیمیایی خاص تجزیه و تبدیل به خمیر کاغذ می شود.

سپس تمام ناخالصی ها از پالپ پاک می شوند و الیاف کاغذی تمیز شده در نهایت به دستگاه کاغذ سازی می رسد و در آنجا با سرعت 50 کیلومتر در ساعت به کاغذ جدید تبدیل می شوند. 

مشتریان از این کاغذ برای ساخت جعبه ها و سینی های مقوایی استفاده می کنند. همچنین می توان از کاغذ برای لایه های بیرونی کناف یا قسمت های داخلی درب خانه ها نیز استفاده کرد.
در نگاه اول، فرآیندها بسیار ساده به نظر می رسند، اما مواد خام مختلف باید با دقت بالا اندازه گیری و اضافه شوند. 

به همین دلیل است که چندین مرحله میانی وجود دارد که در آن مواد جامد و مایع و مواد افزودنی وارد فرآیند بازیافت می شوند

ما مواد شیمیایی مختلف را در سیلوها و مخازن ذخیره می کنیم. 

مخازن ذخیره سازی ثابت هر کدام قبلاً به یک سنسور سطح مجهز شده اند و همه سنسورها بهPLC ها متصل شده و عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به این ترتیب ما دقیقاً می دانیم که سطح مصرف مواد چگونه است، بنابراین می توانیم مواد خام را سفارش دهیم تا اطمینان حاصل شود که تولید بدون وقفه ادامه خواهد داشت.

ولی مشکل بزرگ کارخانه بازیافت IBC های سیار جهت تامین مواد شیمیایی خاص در سطح کارخانه بود 

که به علت سیار بودن و نیاز به شارژ شدن نمی توانستیم از سطح سنج های ثابت برای تشخیص مقدار مواد داخل مخازن نصب و استفاده کنیم. ما بیش از 40 ماده شیمیایی مختلف و مواد کمکی را در مخازن IBC  ذخیره می کنیم.  و هر روز در کارخانه راه میرفتیم  تا مقادیر موجود در IBC را به ‌طور دستی تخمین بزنیم «تجارب ما با ابزارهای VEGA که تا کنون استفاده کرده‌ایم، بسیار خوب بوده است. بنابراین، در ماه سپتامبر. در سال 2019، از VEGA پرسیدیم که آیا آنها راه حلی برای IBC ها دارند یا خیر. متأسفانه، ابزار جدید هنوز در مرحله توسعه بود."

حل مشکل تشخیص سطح مخازن IBC بوسیله وگا پالس AIR 23

از جولای 2020 سنسور راداری جدید وگا در کارخانه هلند با موفقیت کار می کند.

 سه سنسور راداری VEGAPULS Air 23 ابتدا به صورت آزمایشی بر روی IBC های قابل شارژ نصب شدند. 

مخازن ذخیره سازی شارژ شونده هر کدام به یک سنسور سطح  VEGAPULS AIR23مجهز شده اند و هرکدام از سنسورهای راداری پرتابل بوسیله فناوری رادیوی بدون سیم کشی خاصی عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به لطف سطح سنج جدید وگا ما دقیقاً می دانیم مواد درون مخازن سیار در چه سطحی هستند و چه زمانی اقدام به شارژ یا تعویض آنها بکنیم.

سنسور تشخیص سطح رادار ایر 23، بی سیم، اقتصادی، انعطاف پذیر و قابل اعتماد هستند  و به سرعت نصب می شوند. مزایای اصلی استفاده از سنسور راداری جدید وگا راه اندازی آسان،  صرفه جویی در زمان و بهره وری در تولید بود.

عملکرد اندازه‌گیری و انتقال داده‌ها (بصورت بی‌سیم) و مصرف انرژی باید کاملاً هماهنگ باشد

 باطری داخلی ترانسمیتر سطح وگا 23 عمر مفیدی تا 10 سال را تضمین می‌کند

سنسور راداری را می توان به طور قابل اعتماد در انواع مختلفی از پوزیشن ها، هر جا که نیاز به اندازه گیری سطوح باشد را نصب کرد و به لطف آداپتورهای چسبنده یا نصب بوسیله تسمه انعطاف پذیر، آنها را به مخازن نصب کرد.

با توجه به فناوری رادار، اندازه گیری را می توان از بیرون انجام داد، بنابراین نیاز به برش و ایجاد سوراخ جهت نصب سنسوربروی مخزن پلاستیکی نیست.

مراحل نصب تنها در چند مرحله ساده انجام می پذیرد و می تواند برای همیشه روی مخزن باقی بماند ویا از روی مخزنی به مخزن دیگر بسرعت انتقال یابد.

حتی زمانی که کانتینرها روی هم قرار می گیرند، سنسور رادار VEGA روی هر مخزن جداگانه، سطح فعلی و موقعیت آن مخزن را بصورت پیوسته در روز ثبت می کند و این داده ها به صورت بی سیم به اتاق کنترل منتقل می شوند

مقادیر اندازه گیری شده توسط سنسور راداری وگا ایر همچنین می توانند از طریق شبکه تلفن همراه انتقال یابد

مراحل نصب :

 فیلم محافظ را بردارید، سنسور را روی آن بچسبانید، کار تمام است. به لطف فناوری رادار 80 گیگاهرتز، VEGAPULS Air23 با آنتن غیر تماسی ، می‌تواند سطح را درست از طریق بالای پلاستیکی مخزن IBC  اندازه‌گیری کند

اتصالات فیزیکی از قبیل فلنج، براکت یا ایجاد رزوه  برای نصب VEGAPULS Air مورد نیاز نیست.

از آنجایی که دستگاه از بیرون سقف مخزن را اندازه می گیرد، نیاز به ساخت سنسور راداری با استفاده از مواد با مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی ندارد. 

نوع ماده داخل مخزن هرچه باشد وگا ایر سطح آنرا براحتی اندازه گیری می‌کند.

مزیت بزرگ دیگر سنسور راداری وگا ایر 23 درجه حفاظت IP68 و IP69K است.

منبع

در کارخانجات شکلات سازی کیفیت، ایمنی و کارایی در تولید از اولویت بالایی در این صنعت برخوردار است.

شاید بهتر باشد اندکی درباره این صنعت معروف صحبت کنیم. این فرآیند با ذخیره سازی مواد اولیه آغاز می شود. 

به عنوان مثال در ساختار سیلوها برای ذخیره سازی مواد، از مخازن و سیلوهایی از جنس استنلس استیل برای ذخیره سازی پودر شیر و  ترکیبات لاکتوز در نظر گرفته میشود.

در واقع مواد اولیه از این سیلوها برای تهیه شکلات جهت تبدیل و بسته بندی منتقل می شوند. ذخیره شدن در سیلوها درست قبل از اینکه توزین شوند و با سایر اجزای تشکیل دهنده ترکیب شوند، انجام می گیرد.

محیط موجود در سیلوها دقیقاً محیط مناسبی برای سنجش سطح نیست. 

دمای داخل آن گاهی بسیار زیاد است. این حالت باعث می شود که  سنسورهای اندازه گیری سطح، ویژگی های خاصی را داشته باشند. 

وقتی سیلوها پر می شوند، در صورت مسدود شدن فیلترها، ممکن است فشار بیش از حد ایجاد شود. 

فرستنده های فشار یا ترنسمیترهای فشار، وگا، مدل VEGABAR82  در این محل نصب شده اند و برای محافظت حداکثری از آنها، از سنسورهای VEGAVIB63  استفاده می شود. 

این وسایل در کنار هم از فشار بیش از حد و پرشدن ظرف (=همان سیلوها) محافظت می کنند. 

علاوه بر این، الزامات و پیش بینی های خاص در مورد محافظت در برابر انتشار گرد و غبار باید رعایت شود. 

هنگام پر کردن سیلوها با کمک هوای فشرده شده، پودر شیر یا لاکتوز به صورت حرکت چرخشی حرکت می کنند. سپس این مواد بسیار ریز در همه موقعیت ها و مکان ها، حتی روی ابزارهای اندازه گیری پراکنده می شوند. 

اندازه گیری دقیق سطح با وجود این شرایط کاملاً ضروری است. اخیراً، برای اندازه گیری سطح از یک سنسور مبتنی بر فناوری مایکروویو هدایت شده استفاده شده بود. 

برای شناسایی نقطه ای سطح یعنی محافظت در برابر پر شدن سیلو، این شرکت از یک روش سنجش سطح مبتنی بر اندازه گیری خازنی استفاده کرده است. 

سرانجام سیلوهای جدید نصب شدند و این در حالی بود که کارخانه شکلات سازی به دنبال یک راه حل پیشرفته برای اندازه گیری سطح بود.

مقادیر اندازه گیری قابل اطمینان با تجهیزات ابزار دقیق وگا VEGAPULS 69

هنگامی که VEGA سنسور سطح راداری را برای اندازه گیری مواد جامد فله ای، محصول VEGAPULS69  که در سال 2016 به بازار عرضه شد را توصیه کرد، تولید کننده شکلات Waldenbuch از نتایج دقیق تر این اندازه گیری و منحنی های واضح، حاصل از انعکاس سطح، بسیار شگفت زده شد.

این سنسور راداری غیر تماسی در فرکانس بسیار بالای 80 گیگاهرتز کار می کند.

تأثیر مستقیم این فرکانس اندازه گیری بالاتر: به جای 10 درجه، آنتن DN80  ، زاویه پرتو فقط 3 درجه را ایجاد می کند.

در نتیجه، تمرکز، بسیار محدودتر و بیشتر است و می توان با اطمینان بیشتری، محیط را با ویژگی های بازتابندگی ضعیف تشخیص داد.

علاوه بر این، دستگاه هرگز تحت تأثیر تجمع، گرد و غبار یا تاسیسات داخلی مخزن قرار نمی گیرد.

به واسطه تمرکز خوب و دامنه دینامیکی زیاد در تجهیزات ابزار دقیق VEGAPULS69، جهت اندازه گیری سطح مواد جامد، برای ترکیباتی که انعکاس ضعیفی دارند،

حتی در فواصل تا 120 متر، به راحتی سیگنال ها تشخیص داده می شوند.

اگرچه سیلوهای با ارتفاع 11 متر در RITTER SPORT خیلی زیاد نیستند، محدوده اسمی حسگرها، بیانگر عملکرد فوق العاده این فناوری برای اندازه گیری است.

روند اندازه گیری سطح نیز بسیار سریع است: زمان چرخه اندازه گیری، کمتر از یک ثانیه، با دقت 2 ± میلی متر، است.

فلنج انتخاب شده به یک نگهدارنده چرخشی از جنس فولاد ضد زنگ با کیفیت بالا مجهز است و اجازه می دهد سنسور و آنتن در محدوده 10± درجه، بهینه شوند. 

کاربران، به ویژه از کاربردهای توسعه یافته توسط VEGA بهره مند هستند؛ تجهیزاتی که می توانند برای تنظیم زاویه شیب برای نصب بهینه دستگاه اندازه گیری استفاده شوند. 

فقط داده های سیلو باید وارد شوند: سپس اپلیکیشن به طور خودکار، زاویه شیب صحیح را محاسبه می کند. 

پس از آن، تلفن هوشمند یا لپتاپ به سادگی روی دستگاه قرار می گیرد. این صفحه نمایش به کاربران این امکان را می دهد تا حسگر راداری را به راحتی و با کمک نگهدارنده چرخان، تراز کنند.

این اتصال، آنتن را از هرگونه رسوب و جرم پاک می کند، اگرچه VEGAPULS69 ، به دلیل حساسیت کم در برابر تجمع، به طور کلی، اندازه گیری های قابل اطمینان را حتی در صورت پوشیده شدن سطوح با رسوبات و گرد و غبار سنگین، انجام می دهد.

ارخانه شکلات سازی ، راهکار تنظیم گزینه های مربوط به سنسور را با نمایشگر و ماژول تنظیم PLICSCOM از طریق بلوتوث و به شیوه های هوشمند پیدا کرد. 

PLICSCOM برای نشان دادن مقدار اندازه گیری شده، تنظیم و تشخیص، مستقیماً روی سنسور استفاده می شود و برای همه ابزارهای اندازه گیری VEGA یکسان است. 

اکنون عملکرد بلوتوث، امکان تنظیم بی سیم حسگر را از فاصله تقریبی 25 متر فراهم می کند. با یک تلفن هوشمند یا رایانه لوحی به راحتی می توان به عملکردهای سنسور راداری دسترسی داشت.

Source

ترانسمیتر فشار اکسترودر، سنسور فشار اکسترودر یا  سنسور فشار مذاب برای اندازه گیری مقادیر فشار و دما در دستگاه تزریق مخصوصا قسمت اکسترودر بکار می رود

این سنسورها در دونوع ترموکوپل دار (مقدار فشار و دما را همزمان اندازه‌گیری میکنند) و بدون ترموکوپل (فقط مقدار فشار را اندازه‌گیری می کنند) ساخته می شوند

کاربرد سنسور فشار مذاب :

در صنایع پلاستیک و پلی اتیلن (تزریق پلاستیک و ظروف پلاستیکی یکبار مصرف) جهت اکسترودرها و همزنها،‌ مخازن روغن، صنایع تولیدمواد غذایی، تولید پت و درب پلاستیکی نوشابه، کیسه های پلاستیکی، گونی پلاستیکی، ورق های پلاستیکی وپلی کربنات و صنایع نساجی 

علت استفاده از سنسور فشار مذاب چیست:

ضرورت استفاده سنسور فشار مذاب در دستگاه اکسترودر، جهت بالا بردن کیفیت محصولات تولیدشده، کاهش ضایعات، کاهش خسارات وارده به دستگاه و همچنین ایمنی خط تولید الزامی است

تعریف فشار:

عبارت است از نیروی وارد بر سطح

اساس کار سنسور فشار مذاب melt:

ترانسمیتر فشار مذاب پارامتر مکانیکی را به سیگنال الکتریکی تبدیل می کند، در اکثر سنسورهای فشار مذاب در قسمت نوک سنسور از نوعی دیافراگم مقاوم به حرارت و فشار جهت اندازه گیری مقدار فشار استفاده می‌گردد.

در انتخاب سنسور فشار مذاب باید به موارد زیر دقت شود :

• دقت سنسور 
• نوع خورندگی ماده یا سیال در ارتباط با سنسور
• محدوده اندازه‌گيری فشار مورد نیاز
• نوع سیگنال خروجی مورد نياز (انواع خروجی برحسب انتخاب مشتری 3.3mv، 0...10V یا 4...20mA)
• نوع اتصال به تجهیز که از لحاظ فنی به کانکشن مکانیکی و در زبان عامه به نوع رزوه سنسور معروف است
• کانکتور خروجی (8 یا 6 پین)

شرایط نصب سنسور فشار مذاب:

• حتما قبل از گرم شدن دستگاه تزریق پلاستیک، سنسور فشار مذاب را بر روی اکسترودر نصب کنید
• درموقع نصب بایستی دقت شود تا به نوک سنسور (دیافراگم) ضربه ای وارد نشود
• فشار بیش از حد به انتهای پراب و قسمت آچار خور در زمان نصب باعث شکستن پراب می‌شود

سوالات رایج در مورد سنسور فشار مذاب قابل نصب روی اکسترودر:

خریدار سنسور فشار 350 بار با خروجی 4 الی 20 میلی آمپر)برای تست سنسور فشار خریداری شده قبل از نصب در محل مورد نظر بروی اکسترودر بعد از اینکه تغذیه سنسور را متصل کردم با استفاده از یک میلی آمپر متر مبادرت به تست خروجی سیگنال کردم ولی هرچه با انگشتم به نوک دیافراگم فشار وارد کردم خروجی نهایتا 4.4 میلی آمپر میشود و فکر میکنم این سنسور ایراد دارد؟

جواب) خیر سنسور فشار به هیچ عنوان مشکل و ایرادی ندارد و بدرستی کار میکند و دلیل این مورد اینست که مقدار فشار وارده توسط نوک انگشت شخص نهایتا می‌تواند 5 بار نیرو به دیافراگم سنسور فشار وارد کند( برای تست حتما بایستی از دستگاههای پیشرفته در آزمایشگاه کالیبراسون با فشار بسیار بالا در حدود 300 بار نیاز است) 

تنها روش تست سالم بودن بدین صورت است که تغذیه سنسور فشار مذاب وصل گردد و خروجی برحسب سنسور فشار خریداری شده در حالت بدون فشار تست گردد. حتما در حالت آزاد (مثلا:سنسور فشاری که خروجی 4 الی 20 میلی آمپر دارد) باید میلی آمپر متر 4 میلی آمپر را نشان دهد. از آنجا میتوان فهمید سنسور فشار سالم است و اقدامات لازم جهت نصب بروی اکسترودر انجام شود.

Source

لول سنج Level Meter یا سطح سنج واژه ای کلی است که کلیه تجهیزات و سنسور های ابزار دقیق و الکترونیکی را شامل میشود.

کاربرد لول سنج در همه جای صنایع بزرگ و کوچک اعم از پالایشگاه ، نیروگاه، پتروشیمی، صنعت نفت، سیمان، گچ، شیشه، سیلیس و موادغذایی و شیمیایی و دارویی

میتوان گفت از لول سنج برای تشخیص مقدار وجود مواد(مایع - جامد و گاز) داخل مخازن و سیلوها استفاده میشود

کنترل سطح مخازن امری ضروری و با اهمیت است؛ چون هم سر ریز و هم خالی شدن مواد داخل مخزن، خسارات مالی زیادی را به واحد تولیدی وارد خواهد کرد. 

با افزایش‌های اخیر قیمت مواد اولیه در تمامی صنایع، این موضوع اهمیتی بیش از پیش پیدا کرده است. بنابراین، بسیار عقلانی است که با صرف هزینه‌ای معقول از تمامی خسارت‌های مرتبط جلوگیری کرد.

تصور کنید ابزاری به نام سطح سنج وجود نداشت. چگونه میتوانستیم بفهمیم در هر مخزن تا چه سطحی مواد وجود دارد؟ 

شاید هر روزه چندین نفر نیاز بود تا به یک مخزن سر بزنند و مقدار مواد داخل مخزن را مشاهده کرده و گزارش دهند! حتی در این حالت، علاوه بر هزینه‌های مالی (استخدام چندین نفر)، مدت زمان اطلاع رسانی و همچنین دقت اندازه‌گیری نیز بسیار پرریسک می‌شد.

انواع سطح سنج‌ها، بسته به نیاز عبارتند از:

• سطح سنج راداری 
• سطح سنج اولتراسونیک 
• سطح سنج خازنی یا وزنه ای
• سطح سنج دیاپازونی یا ارتعاشی
• سطح سنج با استفاده از فشار تفاضلی
• سطح سنج هیدرواستاتیک
• سطح سنج رادیومتریک
• سطح سنج مغناطیسی 
• سطح سنج شناوری یا فلوتر
• سطح سنج گیج مدرج 

قبل از هر اقدامی در زمینه ی خرید سطح سنج، بایستی ابتدا بسته به نوع کارکرد نیازسنجی صورت بگیرد؛ بدین ترتیب خواهید توانست بهترین نوع سطح سنج برای کسب و کار خود را تعیین کنید. در این مطلب، به شما کمک خواهیم کرد تا بتوانید بسته به نیاز خود، سطح سنج مناسب را پیدا کرده و با مناسب ترین قیمت و بالاترین کیفیت، خریداری نمایید!

قبل از هرچیزی، ابتدا باید بررسی کنیم که کدام صنایع به ابزار سطح سنج نیاز دارند؟ صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، نیروگاهی، شیمیایی، معدنی، فولاد، غذایی و صنایع دارویی و در مجموع، تمامی صنایعی که در آن ها نیاز به بررسی سطح ماده در داخل مخزن احساس می‌شود!

اما، سطح سنج‌ها از لحاظ علمی و فنی چه تفاوتی دارند؟ 

به صورت تخصصی ولی ساده، میتوان گفت سطح سنج‌ها به دو روش مقدار مواد داخل مخازن و سیلوها را اندازه گیری می‌کنند. در ادامه، هر دو این روش‌ها را به طور کامل به شما توضیح خواهیم داد.

1. تشخیص مقدار مواد داخل مخزن به صورت پیوسته و مداوم:

این نوع لول سنج ها که لول ترانسمیتر یا ترانسمیتر سطح نیز نامیده می‌شوند، در هر لحظه مقدار دقیق موجودی مواد داخل مخزن را اندازه گیری می‌کنند.

سطح سنج‌های راداری و اولتراسونیک از این نوع هستند و قادرند مقدار دقیق موجودی هر مخزنی را در هر لحظه با دقت بالایی تشخیص و اعلام کنند. طبیعتا این نوع سطح سنج ها، دارای قیمت بالاتری نیز هستند.

حال شاید این سوال پیش بیاید که سطح سنج های راداری و اولترا سونیک چه تفاوتی با هم دارند؟ باید گفت از لحاظ تکنولوژی ساخت، لول ترانسمیترهای راداری بروزتر هستند و برای ما اطلاعات دقیق تری نسبت به سطح سنج های اولتراسونیک می‌دهند. از طرف دیگر، عوامل محیطی بر روی دقت لول ترانسمیترهای راداری، تاثیر بسیار کمتری دارند. 

حال، اگر حس میکنید در کسب و کار خود نیاز به بررسی دقیق سطح مواد در هر لحظه دارید، سطح سنج مناسب برای شما، سطح سنج های راداری خواهد بود. در این زمینه، حتما مقاله‌ی مقایسه اندازه گیری سطح به روش اولتراسونیک و روش راداری را مطالعه کنید تا در زمینه‌ی انواع لول ترانسمیتر، حرفه ای شوید!

بهتر است بدانید در برخی مخازن، مثل مخازن فراوری نفت خام از نمک در پالایشگاهها، برای جداسازی نفت از آب نمک از نوع خاصی از لول ترانسمیتر به نام سطح سنج موج هدایت شونده استفاده می‌شود.

 2. تشخیص مقدار مواد داخل مخزن به صورت نقطه‌‌ای (تشخیص حدود ماکزیمم و مینیمم): 

این نوع سطح سنج ها یا همان لول سوئیچ، در صنعت کاربردهای خاصی دارند. مثلا، در سیلوها بسته به نیاز از یک، دو و یا سه لول سوئیچ در نقاط مختلف سیلو یا مخزن برای تشخیص مقدار ماکزیمم، مینیمم و در بعضی موارد برای تشخیص حد وسط استفاده می‌شود.

لول سوئیچ ها نیز از لحاظ تکنولوژی ساخت به دو دسته لول سوئیچ خازنی و لول سوئیچ دیاپازونی تقسیم می‌شوند.

لول سوئیچ خازنی بیشتر در مخزن هایی که برای مواد جامد و یا کلوخه ای به کار می روند، کاربرد دارند. لول سوئیچ های دیاپازونی، بیشتر برای مخازن یا سیلوهای مواد مایع، دوغاب و یا گرانول‌های سبک به کار می روند.

در صورتی که فقط بخواهید مواد موجود در مخزن یا سیلو در یک حد خاص باقی بمانند و نیازی به بررسی لحظه‌ای سطح مواد ندارید، استفاده از لول سوئیچ پیشنهاد می‌شود. در این صورت پیشنهاد می‌کنیم برای انتخاب بهتر و کسب اطلاعات بیشتر، مقاله‌های لول سوئیچ خازنی یا لول سوئیچ دیاپازونی مطالعه نمایید.

شایان توجه است که لول سوئیچ ها از طریق تماس مستقیم سطح مواد موجود در مخزن یا سیلو را اندازه می‌گیرند. بنابراین، در محیط‌ های بسیار خشن مانند محیط‌های بازی، اسیدی، مذاب و یا در مورد موادی مانند قیر، بایستی از لول ترانسمیتر استفاده کرد. از طرف دیگر، گاهی در برخی از مخازن و سیلوها، بخاطر حساسیت مواد ذخیره شده، حتما نیاز است ترکیبی از لول سوئیچ‌ها و لول ترانسمیترها مورد استفاده قرار گیرند.

در انتخاب سطح سنج به پارامترهای دیگری نیز بایستی دقت کرد که به آنها پارامتر های محیط فرآیند گفته می‌شود

• مقدار دمای محیط پیرامون سنسور
• مقدار فشار فرآیند
• درجه حفاظت سطح سنج که به آن اختصارا IP گفته می‌شود
• در لول سوئیچ‌ها جنس سنسور بسیار اهمیت دارد چون مستقیما با مواد در تماس است
• انتخاب نوع فرستنده سیگنال در سطح سنج‌های راداری با توجه به مشخصات مخزن ( ارتفاع و قطر مخزن)
• سطح سنج مناسب برای محیط های انفجاری و قابل اشتعال

منبع

تشخیص سطح مخازن به روش راداری با فرکانس 80 گیگاهرتز در مقابل روش اولتراسونیک:

وقتی صحبت از تکنیک های اندازه گیری سطح به روش های غیر تماسی به میان می آید، روش راداری و اولتراسونیک، دو فناوری رایج و کاربردی در این زمینه هستند. 

از هر دو فناوری برای کاربردهای مشابه در صنایع استفاده می شود و هر دو نوع دستگاه از اصول مشابهی برای اندازه گیری سطح استفاده می کنند.

با این حال، هر یک از این فناوری ها در کاربردهای مختلف در جایگاه خود، حائز اهمیت است.

در این بحث سعی کرده ایم سنسورهای راداری 80 گیگاهرتزی را با فرستنده های اولتراسونیک برای اندازه گیری سطح مایعات و جامدات مقایسه کنیم. 

به عنوان فردی که تصمیم داریم از این تکنیک ها استفاده کنید باید هنگام انتخاب یک روش اندازه گیری سطح، متغیرهای زیادی را در نظر بگیرید.

در این مقاله، نحوه عملکرد هر فناوری نسبت به چندین مورد از تکنیک های دیگر مورد بحث قرار خواهد گرفت. با ما همراه باشید.

فن آوری رادار و اولتراسونیک برای اندازه گیری سطح چگونه کار می کنند؟

ابزار رادار و اولتراسونیک، هر به طور مشابه عمل می کنند،به این مفهوم که اصول کارکرد هر یک، مشابه است. 

در هر دو تکنیک، ابزار سنجش سطح، رو به پایین است و سیگنالی را از سطح سیال، منعکس می کند. 

در این روش ها، سنسور الکترونیکی بر اساس زمان پرواز (زمان انتقال سیگنال از سطح سیال به گیرنده ها)، محاسبه ها و اندازه گیری را انجام می دهد.

نوع و شکل سیگنال مورد استفاده در هر یک از این تکنیک ها در موقعیت است که سیگنال ها شروع به واگرایی می کنند. 

انواع رادارها از جمله سنسورهای راداری 80 گیگاهرتزی، امواج زیر موج رادیویی ساطع می کنند، در حالی که فرستنده های اولتراسونیک از امواج صوتی برای انتقال سیگنال ها بهره می گیرند.

1- تکنیک رادار برای روش اندازه گیری سطح

امواج ریز موج رادار، در واقع امواج الکترومغناطیسی هستند؛ به این معنی که انتقال سیگنال ها به محیط فیزیکی نیازی ندارد و می تواند در خلأ حرکت کند.

 به همین دلیل سیگنال های راداری تحت تأثیر شرایط فرآیند مانند دما و فشار قرار نمی گیرند. 

این فناوری، رادار را به یک تکنیک اندازه گیری سطح تبدیل می کند که به صورت گسترده در صنایع و مورد استفاده قرار می گیرد.

سنسورهای رادار با استفاده از فرکانس 80 گیگاهرتز، زاویه پرتویی بسیار باریک دارند؛ چیزی به اندازه 6/3 درجه. 

این اندازه به این معنا است که بیشتر انرژی سیگنال رادار در یک منطقه کوچک متمرکز است و این باعث می شود که رادار مثل یک هوش مصنوعی حرکت های همزن یا میکسر را فیلتر میکند و به خروجی سیگنال بسیار مطلوبی ارسال میکند. تمرکز ویژه پرتوی رادار همچنین هر "نویز" یا بازتاب ناخواسته مزاحم را که به داخل داخل مخزن وارد می شود، به حداقل می رساند.

2- روش اولتراسونیک برای اندازه گیری سطح

امواج  سنسور اولتراسونیک از نوع اموج مکانیکی است، به این معنی که برای عبور و وانتقال، به یک محیط فیزیکی نیاز دارد. 

در اکثر موارد، این محیط فیزیکی همان هوای اطراف یا هوای داخل مخزن است. سرعت سیگنال اولتراسونیک بستگی به محیطی دارد که از آن عبور می کند. 

امواج صوتی بسته به درجه حرارت هوا، فشار، چگالی و ترکیب گاز، با سرعت های مختلف حرکت می کنند. 

اگر هر یک از این خصوصیات در حین فرآیند در حال تغییر باشد، می تواند منجر به خطاهای اندازه گیری گردد. 

به همین دلیل سنسورهای اولتراسونیک برای اندازه گیری سطح با روش ساده تر و در فرایندهایی که تغییرات شرایط، ناچیز می باشد، ایده آل تر هستند.

سیگنال های اولتراسونیک با استفاده از فرکانس های بین 30 کیلو هرتز و 240 کیلو هرتز، عمل می کنند. 

برخلاف روش سنسور رادار، فرکانس اولتراسونیک، بیشتر تابعی از محدوده اندازه گیری است؛ فرکانس های کم برای اندازه گیری مسافت های طولانی تر و فرکانس های بالا برای اندازه گیری فواصل کوتاه تر.

برخی از حسگرهای اولتراسونیک می توانند بیشترین سیگنال های خود را به اندازه زاویه پرتو، 4 یا 5 درجه متمرکز کنند، اما به دلیل شکل امواج صوتی، سنسورهای اولتراسونیک احتمالاً بازتاب های ناخواسته از داخل مخزن را نیز دریافت می کنند. 

این یعنی می تواند روی دقت اندازه گیری های سیگنال های دریافتی، تأثیر گذار باشد.

ارتباط مستقیم اندازه مخزن و نوع مواد داخل آن جهت انتخاب روش اندازه گیری

برای انتخاب بهتر سنسور برای اندازه گیری سطح، باید شکل، اندازه و مواد داخل مخزن را به دقت شناسایی کنید. 

این بررسی ها درک بهتری از سنسور اندازه گیری مورد نیاز فراهم می کند. همچنین با تعیین محل و نحوه نصب سنسور میتوان اندازه‌گیری دقیق و قابل اطمینان‌تری از سطح بدست آورد.

سنسورهای رادار به طور معمول برای اندازه گیری سطح مخازن با ارتفاع بالا تر مورد استفاده قرار می گیرند. در مقابل، سنسورهای اولتراسونیک برای فاصله های کمتر، بهتر عمل می کنند.

با پیشرفت فناوری، این قراردادها کمرنگ تر شدند، سنسورهای اولتراسونیک با اندازه گیری های استثنایی، در مقیاس های کمتر از شش اینچ، هنوز هم دقیق هستند. 

با این حال برای اکثر مخازن کوچک و کم ارتفاع، سنسورهای راداری 80 گیگاهرتزی، عملکردی مشابه عملکرد اولتراسونیک دارند. 

به علاوه، این سنسورهای جدید دارای آنتن های کوچک با اتصالات متناسب هستند. این موضوع آنها را برای این مخازن کوچک مناسب کرده است.

در مخازن ارتفاع متوسط ، هر دو روش راداری و سنسورهای اولتراسونیک عملکرد خوبی دارند، با این حال، هنگام استفاده از سنسورهای فرا صوت(روش اولتراسونیک) باید برای هر گونه نقص یا اختلال آمادگی داشت.

سنسورهای اولتراسونیک با فرکانس پایین که برای دامنه‌های بلندتر مورد استفاده قرار می‌گیرند، معمولاً به دهانه بزرگتری در بالای مخزن نیاز دارند. 

علاوه بر این، همه سنسورهای اولتراسونیک دارای یک "منطقه نزدیک" یا "پهنای مرده" هستند. این منطقه در واقع یک نقطه کور در نزدیکی سنسور است که سنسور نمی‌تواند آن را اندازه گیری کند. 

"منطقه نزدیک" در سنسورهای اولتراسونیک دوربُرد ممکن است بیش از سه فوت باشند. درمقابل، سنسورهای راداری، افراد را قادر می سازد تا انتهای مخزن را اندازه گیری کنند.

ساخت مخزن همچنین عاملی برای انتخاب فناوری اندازه گیری سطح به روش غیر تماسی است. این امر می تواند در نحوه نصب سنسور تأثیرگذار باشد. 

سیگنال های راداری می توانند به مواد غیر رسانا مانند پلی اتیلن، فایبرگلاس و شیشه نفوذ کنند. این ویژگی اجازه می دهد تا سنسورهای راداری از طریق ظروف پلاستیکی یا از میان شیشه هم اندازه گیری شوند. 

یک سنسور اولتراسونیک به اتصالات جدیدی احتیاج دارد. در حالی که سنسور راداری می تواند به راحتی در بالای شناور نصب شود.

شرایط فرآیندها

هر فرآیند، چالش های خود را برای اندازه گیری دقیق سطح دارد. شرایط ثابت و قابل پیش بینی در فرآیندهای صنعت، یک ویژگی ارزشمند و برجسته به شمار می رود. 

تغییر دما، تشکیل کف، بازتابش از محصول، گرد و غبار، میعان (تراکم)، تجمع و نویز، فقط تعدادی از موانع احتمالی در اندازه گیری دقیق سطح هستند. این وظیفه کاربر است که بتواند بهترین فناوری را برای استفاده از ابزارها انتخاب کند.

1- درجه حرارت (بیشترین تاثیر بر روش اولتراسونیک)

سنسورهای راداری برای سنجش سطح از هرگونه تغییرات دمایی در امان هستند. در مقابل، دقت سنسورهای اولتراسونیک می تواند به شدت متفاوت باشد. برای مقابله با این عامل، مبدل های اولتراسونیک، توانایی اندازه گیری دما را در این تجهیزات دارند. با این حال، اگر دمای مبدل به طور قابل توجهی از دمای محیط نزدیک به سطح سیال متفاوت باشد، اندازه گیری سطح، متوقف خواهد شد.

2- ترکیب گاز (بیشترین تاثیر بر روش اولتراسونیک)

مشابه با تغییرات دما، ترکیب گاز موجود بین سنسور و سطح مایع، بر روی امواج صوتی حسگرهای اولتراسونیک تأثیر دارد. سرعت صدا بسته به نوع گاز متفاوت است و این عامل می تواند منجر به خطاهای اندازه گیری شود. بخارات حاصل از اسیدها و حلال ها به ویژه نمونه هایی از این ترکیبات گازی هستند. این موارد می توانند بر دقت دستگاه های اولتراسونیک تأثیر بسزایی بگذارند.

از طرف دیگر، امواج ریز موج رادار، بدون در نظر گرفتن هوای محیط با همان سرعت حرکت می کند. به همین دلیل، اندازه گیری ثابت خواهد ماند.

3- تشکیل کف (بیشترین تاثیر بر روش اولتراسونیک)

تشکیل کف یا فوم، یک عامل مختل کننده دیگر برای فناوری اندازه گیری سطح به روش غیر تماسی است؛ زیرا فوم، امواج مایکروویو و امواج صوتی را جذب می کند. 

جذب کامل این امواج توسط کف، بسیار نادر است. در موارد شدید، یک "رادار موج هدایت شده" بهترین گزینه برای سنجش سطح است.

در اکثر کاربردهایی که کف سبک معمولاً تولید می شود، یک سنسور رادار 80 گیگاهرتزی می تواند اندازه گیری را از طریق کف موجود هم انجام دهد، گویی که هیچ کف یا فوم در محیط قرار ندارد! بسیاری از تولیدکنندگان سنسورهای اولتراسونیک برای این کاربردها به یک نگهدارنده لوله نیاز دارند تا برای این منظور مناسب باشد!

4- بازتابش یا انعکاس از محصول (سیال)

حساسیت بالای سنسورهای راداری 80 گیگاهرتزی VEGA به آنها این امکان را می دهد که اندازه گیری سطح را حتی برای محصولاتی با بازتابش بالاتر، انجام دهند. 

مایعات و موادی که قبلاً با سنسورهای راداری قدیمی غیرقابل اندازه گیری بودند اکنون می توانند سیگنال قوی تری را برای اندازه گیری دقیق و قابل اعتماد برای سطح، ارائه دهند. برخلاف امواج الکترومغناطیسی راداری، امواج مکانیکی اولتراسونیک، در اکثر سطوح، منعکس می شوند. با این وجود، ویژگی های انعکاس هنوز هم وجود دارد.

5- گرد و غبار، چگالش و تجمع (بیشترین تاثیر بر روش اولتراسونیک)

به ندرت اتفاق می افتد که گرد و غبار، چگالش و تجمع در یک کاربرد مشاهده شود، اما هر سه، اثرات مشابهی بر حسگرهای اولتراسونیک دارند. 

امواج صوتی ساطع شده از حسگرهای فرا صوت، به یک محیط برای انتقال انرژی از یک مکان به مکان دیگر نیاز دارند. گرد و غبار موجود در هوا، مانعی فیزیکی برای انتقال انرژی است که دامنه سیگنال بازگشتی به گیرنده را تضعیف می کند.

با تراکم یا تجمع، دیافراگم مبدل هنگام ارتعاش برای تولید سیگنال به عنوان محیط فیزیکی عمل می کند. در اینجا چگالش یا تجمع، قدرت سیگنال را در مقایسه با مقدار آن در ابتدا، کاهش می دهد. 

با این حال، برخی از سنسورهای اولتراسونیک با فرکانس های پایین تر، برای کنترل این شرایط، بهتر عمل می کنند؛ زیرا یک موج مکانیکی، سنسور را می لرزاند و قطرات آب یا مواد تجمع یافته را از روی آن حذف می کند.

حسگرهای راداری تحت تأثیر گرد و غبار، تراکم و تجمع قرار نمی گیرند. 

نرم افزار پیچیده حساسیت در سنسورهای راداری 80 گیگاهرتزی VEGA هرگونه سیگنال بازگشتی به سنسور را به سرعت، نادیده می‌گیرد. به این ترتیب، احتمال ایجاد سطح کاذب، ناشی از تراکم و تجمع، را از بین می رود.

در مورد گرد و غبار در هوا، اندازه ذرات گرد و غبار 0.5 تا 1.0 میکرومتر است.

 این اندازه ها، برای تأثیر بر مایکروویو راداری با طول موج های 3.5 تا 4 میلی متر، بسیار کوچک هستند. این بدان معناست که سنسور راداری قادر است در حالت هایی که گرد و غبار بسیار زیاد یا بسیار اندک است نیز اندازه گیری را ادامه دهد. این ویژگی به رادار اجازه می دهد تا در موارد مختلف، حتی با حضور گرد و غبار، چگالش یا تجمع، اندازه گیری دقیق را انجام دهد.

6- سیگنال مزاحم یا نویز (بیشترین تاثیر بر روش اولتراسونیک)

نویز بلند به ویژه در سنجش سطح در مواد فله ای جامد و داخل سیلوها معمول است.

 نویز بلند باعث ایجاد امواج صوتی اضافی می شود . 

بسته به فرکانس فرستنده اولتراسونیک، این امر می تواند در امواج صوتی مورد استفاده برای اندازه گیری سطح، تداخل ایجاد کند.

 این حالت می تواند منجر به خطاهای اندازه گیری در هنگام پر کردن مخزن، تخلیه و در فرآیندهای پر سر و صدا شود. 

از آنجا که سنسورهای راداری سنجش سطح از امواج مایکروویو رادیویی استفاده می کنند، نویز، تأثیری در اندازه گیری ندارد.

نتیجه گیری

کار بسیار عاقلانه ای خواهد بود اگر یک سنسور راداری 80 گیگاهرتزی را به جای یک فرستنده اولتراسونیک انتخاب کنید. 

این جمله به معنای منسوخ شدن سنسورهای اولتراسونیک نیست. 

دستگاه های اولتراسونیک، ابزاری برای اندازه گیری سطح هستند که مقرون به صرفه هستند.

سنسورهای التراسونیک اندازه گیری ها را به روش غیر تماسی انجام می دهند.

 اما در محیط های دشوار یا تغییر پذیر چندان قابل اعتماد و دقیق نیستند. 

در اکثر صنایع، یک محیط پایدار با شرایط ثابت و رایج ندارند. به همین دلیل یک سنسور راداری 80 گیگاهرتزی، ابزاری مناسب برای اکثر این کاربردها به شمار می رود.

منبع

انواع محصولات ابزار دقیق شرکت وگا برای صنایع شیمیایی و دارویی، صنایع غذایی، سیستم های تامین آب آشامیدنی، تصفیه خانه های آب و فاضلاب، محل های دفع زباله، معدن، نیروگاه تولید برق، کارخانه روغن کشی، کشتی ها و هواپیماها، صنایع پالایشگاهی و پتروشیمی کاربرد دارند.

محصولات شرکت وگا شامل:

• سطح سنج راداری
• سطح سنج التراسونیک
• لول سوئیچ‌های خازنی
• لول سوئیچ‌های دیاپازونی
• ترانسمیترهای فشار تفاضلی
• سطح سنج های رادیومتریک
• ترانسمیترهای هیدرواستاتیک

و در برخی موارد مثل تکنولوژی سطح سنج های راداری، وگا پیشگام و مخترع است..

شرکت وگا VEGA آلمان در سال 1959 تاسیس شد و در زمینه تولید تجهیزات ابزار دقیق و اندازه‌گیری با بروزترین تکنولوژی های جهانی در شهر شیلتاخ شروع بکار کرد.

وگا در بیشتر از 80 کشور جهان دارای شبکه ها ونمایندگی‌های فروش می‌باشد.

از این رو VEGA در سراسر جهان شناخته شده و برندی معتبر است.

کارخانه تولید تجهیزات ابزاردقیق وگا بیش از 1750 نفر را در سراسر جهان استخدام کرده، 800 نفر از آنها در کارخانه تولید سنسور در جنگل سیاه (Schiltach) مشغول بکار هستند.

در کارخانه وگا برای بیش از ۷۰ سال، راه حل هایی برای سیستم های اندازه‌گیری و مخصوصا سنسورها، در واحد تحقیق و توسعه ایجاد شده است.

انواع محصولات ابزار دقیق شرکت وگا برای صنایع شیمیایی و دارویی، صنایع غذایی، سیستم های تامین آب آشامیدنی، تصفیه خانه های آب و فاضلاب، محل های دفع زباله، معدن، نیروگاه تولید برق، کارخانه روغن کشی، کشتی ها و هواپیماها، صنایع پالایشگاهی و پتروشیمی کاربرد دارند.

شرکت تولید تجهیزات ابزار دقیق وگا و محصولات آن کلیه گواهینامه ها و تأییدیه های لازم، منطبق با استانداردهای جهانی را داراست. 

این گواهینامه ها مربوط به ایمنی ATEX و همچنین کیفیت محصولات CERTIFICATE و خدمات است.

لازم به توضیح است کلیه محصولات تولیدی شرکت وگا آلمان دارای شماره سریال مخصوصی است که قابلیت رهگیری اصالت کالا، اعم از تاریخ ساخت، تاریخ کالیبراسیون و تاریخ ارسال سنسور بصورت کدینگ را دارند. 

برای آموزش نحوه بررسی صحت اصالت کالای خود کلیک کنید!

برخلاف دیگر برندها که محصولات خود را در کشورهای ثالث(مثل چین) تولید می‌کنند، محصولات وگا آلمان بطور اختصاصی در کارخانه مادر در شهر شلتاخ آلمان تولید می‌شوند و تمامی قطعات محصولات وگا از اصالت و کیفیت بی‌نظیری برخوردار هستند.

کارمندان شرکت وگا در محیطی صمیمی مشغول بکار هستند .

فرایندهای تولید روز به روز پیچیده تر می شوند، بنابراین واقعاً مهم است که فناوری اندازه گیری مورد استفاده برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای تولید کاملاً قابل درک و کاربردی باشد. 

VEGA وگا هدف خود را توسعه فناوری نوآورانه در تجهیزات اندازه گیری قرار داده است که نصب و راه اندازی آن آسان است و حداکثر ایمنی و اطمینان خاطر را ارائه می‌دهد.

منبع

سلام به وبلاک آداک فرایند سپهر خوش آمدید